 Основной причиной замедления скорости сверления и снижения производительности является -избыточное трение и сопутствующий ему нагрев сверла. И если уменьшить силу трения, охладив режущий металл инструмент, то можно добиться резкого повышения эффективности его работы. Эту задачу выполняет смазочно-охлаждающия жидкость (СОЖ).
► Каталог смазочно охлаждающих жидкостей ( Масла, Пасты, Пены, Спреи ) Выгода от использования смазочно охлаждающих жидкостей Применение СОЖ это правильное решение, которое повысить скорость сверления закаленной стали на 10%, нержавеющей на 30, а чугуна на все 40%. Резко улучшается также и качество обработки отверстий, и продлевается срок жизни сверл за счет значительного в разы! повышения износостойкости сверла. Спрей предназначен не только для работ по сверлению, но и резке, строганию и перфорации металлов. Состав спрея не оставляет неудалимых пятен при работе на покрытиях, окрашенной или лакированной поверхности и обеспечивает режим работы Heavy duty для высоколегированных и, особенно, нержавеющих сталей, при сверления рельсов и работу с любыми твердосплавными материалами. Наилучшее его применение - сверление и нарезка резьбы в металлах.
Для сверл компании RUKO с добавкой кобальта в материал стали сверла необходимо использовать только фирменную от компании RUKO СОЖ в виде спрея, специально приспособленную для работы с металлами и сплавами (чугун, алюминий, закаленная и нержавеющая стали). Как работать с СОЖ?Смазочно-охлаждающей жидкостью через дозатор смачивают место сверления и сам инструмент, затем немедленно приступают к работе. В процессе сверления при глубине более 20 мм сверло время от времени вынимают, очищают его от стружки и через 20-30 готовых отверстий смачивают спреем уже только сверло. Концентрат смазочно охлаждающие жидкости разбавляется горячей водой. Для процесса нарезания резьбы пропорция составляет 1 литр концентрата к 3 литрам горячей воды. Для процессов сверления, фрезерования, развертывания пропорция составляет 1л. концентрата к 15 л. горячей воды. Памятка при работе со сверлами компании RUKO
Из опыта металлообработки известно: хрупкие материалы можно сверлить с более высокой скоростью, чем вязкие. Но чем пластичнее материал, тем сильнее “прикипает” стружка, быстрее нагревается сверло и снижается его режущая способность. А чем больше диаметр сверла, тем оно массивнее, и, значит, лучше отводит тепло от режущих кромок. Поэтому с увеличением диаметра скорость сверления можно существенно повышать! Отсюда следует, что для надежной и долгой жизни сверла оптимальное количество его оборотов необходимо выбирать тщательно в достаточно широком диапазоне, а лучше ориентироваться не "по старинке и на глазок", но по данным таблицы, составленной на основании опытных данных для работы сверл из быстрорежущей стали с различными типами материалов.
Эти данные относятся к начальной стадии сверления и вполне корректны для относительно неглубоких отверстий (до 15 мм). Но по мере углубления сверла все труднее становится отвод стружки, все больше увеличивается площадь контакта сверла и материала, возрастают силы трения, сильнее нагреваются режущие кромки сверла. Следовательно, при сверлении глубоких отверстий (более 15 мм) и, особенно, для нержавеющих сталей в силу их низкой теплопроводности, обороты сверла необходимо уменьшить на 10% и ОБЯЗАТЕЛЬНО ПРИМЕНЯТЬ ОХЛАЖДЕНИЕ И СМАЗКУ инструмента с кобальтом. Нагрев сверла в большой степени зависит также и от усилия подачи инструмента. Чем выше величина подачи, тем толще сечение отрезаемой стружки, больше сопротивление резанию, выше силы трения. Сверло при этом сильно тормозится и часто ломается, особенно это присуще работе ручным инструментом с аккумуляторным питанием и при работе в неудобных местах, на криволинейных поверхностях.
Обычно оптимальные режимы сверления определяют опытным путем по следующим признакам: если сверло затупляется в углах режущей кромки (в начале цилиндрической части сверла), то слишком велика скорость вращения.
 Купить смазочно охлаждающие жидкости вы можете через форму заказа или позвонив нам.
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
